Pegue los elementos de la célula con tiempo manual, automático y desplazamiento y vea si cada operario cierra el ciclo dentro del takt, dónde espera a la máquina y cuántos operarios hacen falta.
Herramienta de predimensionamiento y estimación: los resultados no sustituyen al proyecto, cálculo o informe firmado por un técnico competente ni la verificación conforme a las normas aplicables.
Un gráfico por operario: elementos en orden, tiempo en segundos y la línea roja del takt.
Manual, desplazamiento y espera a la máquina apilados; la línea es el takt.
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Es la hoja que muestra, para cada operario, el tiempo manual de cada elemento, el tiempo que cada máquina trabaja sola y los desplazamientos, dibujados frente a la línea del takt. Viene del Sistema de Producción Toyota y sirve para decidir cuántas máquinas atiende un operario y en qué orden.
El ciclo es el mayor de dos valores: la suma de manual y desplazamiento del operario y, para cada máquina, el manual más el automático de esa máquina. Si la máquina no ha terminado cuando vuelve el operario, este espera. En el ejemplo, el operario 1 suma 35 s de trabajo, pero el torno tarda 9 + 38 = 47 s: el ciclo es de 47 s, con 12 s de espera.
Con 500 piezas en 450 min por turno, el takt es de 54 s. El contenido de trabajo (manual más desplazamiento) es de 75 s, así que hacen falta al menos 2 operarios. El reparto automático da al operario 1 los elementos 1 a 4 (ciclo de 47 s) y al operario 2 los elementos 5 a 9 (45 s, con 5 s de espera a la lavadora). Los dos cumplen el takt.
Cronometre cada elemento en el puesto varias veces y use el menor tiempo repetible (como en el trabajo estandarizado de Toyota) o el tiempo estándar del cronometraje. El tiempo automático viene del panel de la máquina (ciclo tras el arranque). El desplazamiento puede medirse o estimarse en torno a 1 s por metro a paso normal.
La espera indica que la máquina es más lenta que el trabajo del operario. Opciones: darle otro elemento durante la espera, reducir el tiempo automático (avances, trayectorias) o cambiar el orden para que llegue más tarde a la máquina. Esperas grandes en todos los operarios indican que el trabajo puede juntarse en menos personas.
Mantiene el orden de los elementos y busca el reparto en bloques seguidos con el menor ciclo máximo, que es óptimo con esa regla. En la práctica, la distribución en planta, la seguridad, la cualificación y el camino de vuelta cambian lo que es viable; tome el resultado como un buen punto de partida y confírmelo en el puesto.
Supone tiempos fijos (sin variación), una pieza por ciclo, el desplazamiento de la última línea de cada operario como vuelta al inicio y cada máquina usada por un solo operario. No incluye fatiga ni suplementos: súmelos al tiempo manual si lo desea. Para la ergonomía de tareas repetitivas, aplique la evaluación de riesgos del puesto.
Aviso importante: las herramientas de Indus Metrics realizan estimaciones y predimensionamientos a partir de los datos introducidos y de métodos de ingeniería publicados. No sustituyen al proyecto, la memoria ni el certificado firmados por un técnico competente, ni la verificación conforme a las normas técnicas y la legislación aplicables. Las propiedades de materiales y combustibles varían: compruébelas con el fabricante o con análisis de su proceso antes de decidir. Al usar el sitio acepta el Aviso legal y condiciones de uso.
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