TRS (OEE) et TEEP avec valeur économique

Le TRS (taux de rendement synthétique, OEE en anglais) mesure la part du temps programmé d’une machine qui se transforme en pièces bonnes à la cadence idéale, en multipliant disponibilité, performance et qualité. Le calculateur part du temps du mois, des arrêts, du temps de cycle idéal et de la production, présente les six grandes pertes de la TPM, calcule aussi le TEEP et indique combien vaut chaque point de TRS. Il permet de savoir où se trouve la plus grosse perte et s’il vaut mieux améliorer le TRS, ouvrir une équipe ou acheter une autre machine.

La disponibilité est le temps de fonctionnement divisé par le temps programmé ; la performance est le temps de cycle idéal multiplié par la production totale, divisé par le temps de fonctionnement ; la qualité est le rapport pièces bonnes / production totale. Dans l’exemple, 268 h de fonctionnement sur 308 h programmées donnent 87,0 % de disponibilité, la performance est de 82,1 % et la qualité de 96,8 % (63 900 pièces bonnes sur 66 000). En les multipliant, le TRS est de 69,2 %.

La référence « world class » de la TPM est d’environ 85 %, avec 90 % de disponibilité, 95 % de performance et 99,9 % de qualité. Beaucoup d’usines se situent entre 45 % et 65 %, et l’exemple, à 69,2 %, est dans la plage typique avec une marge de progrès. Il est plus utile de suivre sa propre tendance, toujours avec la même règle de calcul, et de s’attaquer à la plus grosse perte que de se comparer à d’autres sites.

Le TRS ne regarde que le temps programmé. Le TEEP multiplie le TRS par la part du calendrier qui a été programmée et montre quelle part de tout le temps du mois se transforme en pièces bonnes. Dans l’exemple, 368 des 720 h du mois n’ont même pas été programmées, si bien que le TEEP n’est que de 29,6 % : il existe une capacité cachée dans les équipes, les week-ends et les jours fériés avant d’envisager une autre machine.

Le temps de cycle idéal est le temps par pièce le plus court que la machine peut tenir : sa vitesse nominale ou la meilleure performance démontrée. Une valeur trop large gonfle la performance ; au-delà de 100 %, le calculateur signale l’erreur. Pannes, changements de série et micro-arrêts proviennent du rapport de production ou du système de supervision ; les changements de série sont une perte, pas un arrêt planifié. Les micro-arrêts non enregistrés apparaissent d’eux-mêmes dans la perte de vitesse, qui est la plus importante dans l’exemple, avec 39 h par mois.

Si la machine est le goulot et que tout ce qu’elle produit se vend, chaque point vaut les pièces supplémentaires multipliées par la marge sur coûts variables. Dans l’exemple, avec 300 pièces par heure et 1 € de marge, un point vaut environ 11 000 € par an et atteindre 80 % vaut environ 120 000 € par an. Si la demande est déjà couverte, le gain consiste à travailler moins d’heures et vaut nettement moins : utilisez alors l’option coût évité, qui est la plus prudente.

Les plus courantes sont un temps de cycle trop large, l’enregistrement des changements de série ou des réparations de pannes comme arrêts planifiés et le changement de règle d’un mois à l’autre. Il est aussi fréquent de compter les pièces retouchées comme bonnes, ce qui masque des pertes de qualité. Fixez les règles par écrit, appliquez-les toujours de la même façon et vérifiez que les heures totalisent bien le temps du mois.

Parce que le TRS fluctue chaque jour même si rien ne change. La carte I-MR montre la bande naturelle de cette fluctuation (de 57,9 % à 79,7 % dans l’exemple) et ne signale que les jours avec cause spéciale, comme le jour 9. Si l’objectif se situe au-dessus de la limite supérieure, aucun jour normal ne l’atteint : il faut s’attaquer aux pertes du Pareto, pas exiger plus d’efforts.