Accueil / Planification et logistique / Stocks et approvisionnement
Indiquez la consommation moyenne et sa variation, le délai du fournisseur et sa variation, et le taux de service visé pour obtenir le stock de sécurité, le point de commande, le coût de possession et une simulation de vérification.
Outil de prédimensionnement et d’estimation : les résultats ne remplacent ni l’étude, le calcul ou le rapport signé par un professionnel qualifié, ni la vérification selon les normes applicables.
Chaque point de taux de service en plus coûte plus de stock ; près de 100 %, la courbe s’envole.
Stock physique avec consommation et délais aléatoires générés à partir des moyennes et écarts-types indiqués.
Coût annuel du stock de sécurité, coût attendu des ruptures et leur somme, selon le taux de service. Le point marque le niveau de coût total minimal.
Reportez les résultats de cette page dans un autre calculateur, avec les champs déjà remplis.
La note de calcul réunit les entrées, résultats, équations, hypothèses et références de cette page, avec des champs pour le projet, le responsable et la révision. Le rapport complet comprend aussi les graphiques et les interprétations, en couleur. Dans la fenêtre d’impression, choisissez Enregistrer au format PDF.
C’est la quantité supplémentaire gardée uniquement pour couvrir les imprévus : consommations supérieures à la moyenne et retards du fournisseur pendant le délai de réapprovisionnement. Utilisez le calculateur pour décider combien garder de chaque article et à quel niveau de stock lancer la commande, à partir de la consommation, du délai du fournisseur et du risque de rupture accepté par l’entreprise. Il simule aussi 7 500 jours de fonctionnement pour vérifier que le taux de service est atteint.
Utilisez SS = z × √(L × σd² + d² × σL²), où d est la consommation moyenne journalière, σd son écart-type, L le délai moyen de réapprovisionnement et σL l’écart-type du délai ; z découle du taux de service (1,645 pour 95 %). Avec 120 u./jour (écart-type de 35), un délai de 12 jours (écart-type de 3) et 95 %, le résultat est 1,645 × √(12 × 35² + 120² × 3²) ≈ 625 unités, soit 5,2 jours de consommation.
Le stock de sécurité est la réserve pour les variations. Le point de commande est le niveau de stock auquel on lance la nouvelle commande : la consommation moyenne pendant le délai de réapprovisionnement plus le stock de sécurité. Dans l’exemple, 120 × 12 = 1 440 unités consommées pendant le délai plus 625 de sécurité donnent un point de commande de 2 065 unités.
Le stock minimum est le point de commande et le stock maximum est le niveau jusqu’auquel on réapprovisionne. En révision continue dans l’exemple, le minimum est de 2 065 unités et le maximum, minimum + quantité commandée, est 2 065 + 1 500 = 3 565. En révision périodique tous les 7 jours, le stock de sécurité couvre 19 jours (7 + 12) et monte à 643 unités : le minimum est 1 440 + 643 = 2 083 et le maximum (niveau de recomplètement) 120 × 19 + 643 = 2 923 ; à chaque révision, commandez la différence entre le maximum et la position de stock (physique + commandes en cours).
Pour la consommation, appliquez ECARTYPE.STANDARD dans Excel à la consommation journalière des 3 à 12 derniers mois, ou collez l’historique dans l’encadré « Calculer à partir de l’historique », qui accepte des valeurs journalières, hebdomadaires ou mensuelles. Pour le délai, utilisez les dates de commande et de réception des 10 à 20 dernières livraisons ; zéro signifie que le fournisseur livre toujours dans le même délai. Si l’écart-type de la consommation dépasse la moitié de la moyenne, la demande est irrégulière et la formule perd en précision.
De 95 % à 98 % est le plus courant pour les articles ordinaires, et 99 % ou plus pour les articles dont le manque arrête la production. Le coût augmente vite près de 100 % : dans l’exemple, passer de 95 % à 99 % fait monter le stock de sécurité de 625 à 884 unités (+41 %). Ici, le taux de service est la probabilité de ne pas tomber en rupture à chaque cycle de réapprovisionnement ; la part de la demande servie immédiatement (fill rate) est généralement plus élevée : 99,57 % dans la simulation de l’exemple.
Parce que chaque jour de retard consomme une journée entière de demande moyenne, alors que les fluctuations journalières de la consommation tendent à se compenser sur le délai. Dans l’exemple, le délai représente 90 % de l’incertitude : si le fournisseur livrait toujours en 12 jours, 199 unités suffiraient au lieu de 625. Négocier des délais fermes, suivre les livraisons ou avoir un second fournisseur libère plus de stock qu’améliorer la prévision.
La formule suppose une consommation et un délai indépendants, de distribution à peu près normale. Pour les articles à faible rotation, avec peu de sorties par mois, utilisez la loi de Poisson (calculateur de pièces de rechange). Les pics saisonniers, les promotions et les changements de tendance obligent à recalculer avec des données récentes ; en révision périodique, le stock de sécurité couvre aussi l’intervalle entre révisions et il est donc plus élevé.
Indiquez le coût de chaque rupture (transport urgent, arrêt, pénalité). Le graphique additionne le coût annuel de possession du stock de sécurité et le coût attendu des ruptures, et marque le niveau de coût total minimal : environ 97 % dans l’exemple. Près de l’optimum, la courbe est plate : de petites différences de niveau pèsent peu.
Avis important : les outils d’Indus Metrics fournissent des estimations et des prédimensionnements à partir des données saisies et de méthodes d’ingénierie publiées. Ils ne remplacent ni l’étude, ni la note de calcul, ni le rapport signés par un professionnel qualifié, ni la vérification selon les normes techniques et la réglementation applicables. Les propriétés des matériaux et des combustibles varient : vérifiez-les auprès du fabricant ou par des analyses de votre procédé avant de décider. En utilisant le site, vous acceptez les Mentions légales et conditions d’utilisation.
© 2026 Indus Metrics. Vous avez trouvé une erreur ? Écrivez à contact@indusmetrics.com.