SMED et EPEI

Il estime de combien baisse le temps de changement de série (d’outil ou de produit) avec la méthode SMED, combien d’heures productives il libère par an et ce que vaut ce progrès. Il calcule aussi l’EPEI, l’intervalle dans lequel tous les articles du mix peuvent passer sur la machine. Utilisez-le pour justifier un projet de changement rapide, choisir la machine qui y gagne le plus et décider entre produire plus ou faire des lots plus petits.

Filmez un changement complet et listez chaque opération avec son temps. Séparez celles qui exigent la machine arrêtée (internes) de celles qui peuvent se faire avant ou après, machine en marche (externes), et transformez le maximum d’internes en externes : apporter les outils, préchauffer les moules, préparer les matières. Ensuite, simplifiez ce qui reste avec des bridages rapides, des hauteurs standardisées, le travail en parallèle et la suppression des réglages par tâtonnement.

Les pourcentages viennent de l’analyse de la vidéo du changement, tâche par tâche : lors d’une première étude, 30 % à 50 % du temps peut en général passer en externe, et des réductions de 30 % à 50 % de l’interne restant sont courantes. Le temps de production nécessaire par jour est la somme de demande journalière × temps de cycle de chaque article, plus les pertes normales. La marge par pièce (prix moins coûts variables) est fournie par le contrôle de gestion ou la fiche de coût du produit.

Choisissez « Liste des opérations » et saisissez chaque opération de la vidéo du changement avec son temps, si elle est aujourd’hui interne ou externe et la proposition : maintenir, convertir en externe, réduire d’un pourcentage ou éliminer. Dans l’exemple, les 11 opérations internes totalisent 180 min ; convertir 55 min en externes et réduire ou éliminer 60 autres minutes ramène le changement à 65 min, soit 115 min de moins par changement, ou 46 h libérées par mois avec 6 changements par semaine. Le rapport complet inclut le plan d’action trié par gain, avec des colonnes pour le responsable et le délai.

Dans l’exemple, le changement de 180 min passe à 70 min, une réduction de 61 % : 63 min passent machine en marche et la simplification retire 47 autres minutes. Avec 6 changements par semaine pendant 46 semaines, cela fait 505 h productives de plus par an. Comme la machine est un goulot avec de la demande, à 400 pièces/h et 0,60 € de marge par pièce, le gain vaut environ 121 000 € par an.

L’EPEI (Every Part Every Interval) est l’intervalle dans lequel tous les articles du mix peuvent être fabriqués au moins une fois, avec le temps libre de la journée consacré aux changements. Dans l’exemple, avec 12 articles, des changements de 180 min et 2,5 h libres par jour, l’EPEI est de 14,4 jours ; avec des changements de 70 min, il descend à 5,6 jours. Plus l’EPEI est faible, plus les lots et le stock nécessaires à chaque article sont petits, car il revient plus tôt sur la machine.

Si la machine est un goulot et qu’il y a de la demande, utilisez le temps pour produire plus : chaque heure vaut la production × la marge. S’il n’y a pas de ventes supplémentaires, faites des lots plus petits, avec plus de changements dans le même temps : le stock de cycle baisse dans la même proportion que le changement, et le gain est ce stock × son coût annuel de possession, en général 15 % à 25 % par an. Sans demande ni réduction des lots, l’heure libérée n’économise que ce qu’on ne dépense plus, comme les heures supplémentaires et l’énergie.

Les pourcentages de conversion et de réduction sont des estimations de l’équipe ; confirmez-les en chronométrant les changements après l’amélioration. L’EPEI suppose un changement par article à chaque cycle du mix et un temps de production constant ; si le temps libéré sert à produire plus, le nombre de changements ne varie pas et l’EPEI réel reste celui d’aujourd’hui. Les changements et réglages doivent se faire équipement arrêté et consigné, sauf mode de réglage sécurisé prévu par le fabricant.

En mode liste des opérations, indiquez dans la dernière colonne quel opérateur fait chaque opération. Le Gantt montre la préparation avant l’arrêt, le travail machine arrêtée et le rangement après le redémarrage, et calcule quand la machine repart : dans l’exemple, 65 min de travail interne deviennent 48 min d’arrêt avec 2 opérateurs. Vérifiez les dépendances entre opérations, car chaque opérateur suit l’ordre de la liste.