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Saiba o torque de um motor a partir da placa, a potência de um eixo pelo torque medido ou a rotação para uma potência e um torque. Some a redução até a máquina e veja o torque que chega ao eixo, quanto o redutor precisa aguentar com fator de serviço e o pico na partida. As unidades convertem sozinhas: kW, cv, hp, N·m, kgf·m e lbf·ft.
Ferramenta de pré-dimensionamento e estimativa: os resultados não substituem projeto, cálculo ou laudo assinado por profissional habilitado nem a verificação conforme as normas aplicáveis.
Curva de potência constante (hipérbole): o mesmo motor pode dar muito torque devagar ou pouco torque rápido.
Como ler: o eixo horizontal está em escala logarítmica (cada marca 1-2-5-10 multiplica a rotação). Cada ponto da curva tem a mesma potência; andar para a esquerda (menos rotação) faz o torque subir. O ponto "motor" é o eixo de entrada; o ponto "saída" é o eixo da máquina, depois da redução: desceu na rotação e subiu no torque, quase em cima da mesma curva (a pequena diferença é a perda da transmissão).
O que o eixo, o acoplamento e o redutor da máquina precisam suportar.
Como ler: a barra de cima é o torque de trabalho contínuo; a do meio, esse torque × fator de serviço, que é o mínimo de torque nominal do redutor ou acoplamento a escolher; a de baixo, o pico de curta duração na partida, que eixo, chaveta e redutor precisam aguentar sem quebrar.
Potências padronizadas e torque nominal na rotação típica de plena carga (cerca de 1.750 rpm em 60 Hz e 1.450 rpm em 50 Hz; a placa de cada motor varia de 1.700 a 1.780 e de 1.400 a 1.480 rpm).
Como ler: procure a potência do motor e leia o torque no eixo na frequência da sua rede. A linha destacada é a mais próxima do seu caso. Motores de 2 polos têm metade desse torque; de 6 polos, cerca de 1,5 vez; de 8 polos, o dobro.
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Divida a potência pela velocidade angular: T = P ÷ ω. Na prática, T (N·m) = 9549 × P (kW) ÷ rpm. No exemplo, 7,5 kW a 1.750 rpm dão 9549 × 7,5 ÷ 1.750 ≈ 40,9 N·m. Com potência em cv e torque em kgf·m, use 716,2 × cv ÷ rpm.
Não existe conversão direta: kW é potência e N·m é torque. É preciso saber a rotação. Com ela, N·m = 9549 × kW ÷ rpm. O mesmo motor de 7,5 kW dá 40,9 N·m a 1.750 rpm, mas um de 7,5 kW e 6 polos (1.160 rpm) dá cerca de 62 N·m.
Multiplique o torque de entrada pela relação e pelo rendimento: T₂ = T × i × η. No exemplo, 40,9 N·m × 20 × 0,94 ≈ 770 N·m a 87,5 rpm. A potência praticamente não muda (só perde os 6% do rendimento); o redutor troca rotação por torque.
É um multiplicador que cobre choques, partidas frequentes e horas de uso. O redutor escolhido precisa ter torque nominal igual ou maior que o torque de trabalho × fator de serviço. No exemplo, 770 N·m × 1,25 ≈ 962 N·m: escolha um redutor de pelo menos esse torque.
Aqui o torque é o de um eixo girando, que transmite potência (motor, redutor, máquina). O torque de aperto é o de uma chave que estica um parafuso para dar pré-carga numa junta; depende do diâmetro, da classe e do atrito, não de potência. Para isso, use a calculadora de torque de aperto.
Porque giram mais devagar com a mesma potência. Um motor de 7,5 kW de 2 polos (3.500 rpm) dá cerca de 20 N·m; de 4 polos (1.750 rpm), 41 N·m; de 6 polos (1.160 rpm), 62 N·m. Ele também é maior e mais caro, por isso costuma valer mais um motor de 4 polos com redutor.
Pode, se o redutor estiver no limite. Na partida direta, o motor de indução dá de 150% a 250% do torque nominal por alguns segundos, e esse pico chega multiplicado pela relação ao eixo da máquina: no exemplo, cerca de 1.540 N·m. Partida suave ou inversor limitam o pico.
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