Chronométrage et temps standard

Il convertit les temps chronométrés d’une opération en temps standard, c’est-à-dire le temps que met un opérateur formé à allure normale, pauses et attentes comprises. Il indique aussi si le nombre de relevés suffit pour la précision demandée et calcule la production par heure et par poste. Le temps standard est la base pour équilibrer les lignes, dimensionner les effectifs, calculer les coûts et fixer les objectifs.

Chronométrez des cycles complets et consécutifs du même opérateur formé, au chronomètre ou en vidéo, en notant les temps dans l’ordre où ils se sont produits. Choisissez un opérateur qui maîtrise déjà la méthode, pas un nouvel arrivant, et travaillez avec une méthode et des conditions stables. N’écartez pas de lecture élevée sans en noter la cause, et enregistrez à part les éléments qui ne se produisent pas à chaque cycle, comme un changement de caisse ou un réglage machine.

Dans l’exemple, 12 relevés donnent une moyenne de 41,9 s, avec un coefficient de variation de 3,0 %, typique d’une opération répétitive stable. Comme l’opérateur allait 5 % plus vite que la normale (allure de 105 %), le temps normal est de 44 s ; en ajoutant 12 % de majorations, le temps standard est de 49,27 s par pièce. Cela donne 73,1 pièces par heure et 548 par poste de 7,5 h.

Utilisez n = (z · s ÷ (erreur × moyenne))², où z dépend du niveau de confiance (1,96 pour 95 %) et s est l’écart-type des lectures. Avec 95 % de confiance, 5 % d’erreur et un coefficient de variation de 3 %, comme dans l’exemple, 2 relevés suffisent, et les 12 effectués placent la moyenne à ±1,7 % de la valeur réelle ; avec 10 % de variation, il en faudrait environ 16. Diviser par deux l’erreur admise multiplie par quatre le nombre de relevés nécessaires.

Le temps normal est le temps observé corrigé par le jugement d’allure, l’appréciation de l’analyste sur la vitesse de l’opérateur par rapport à l’allure normale (100 %). Le temps standard ajoute au temps normal les majorations pour besoins personnels, fatigue et attentes inévitables. Dans l’exemple, 41,9 s observées deviennent 44 s de temps normal et 49,27 s de temps standard.

L’OIT suggère 5 % à 7 % pour besoins personnels et 4 % de fatigue de base, avec des ajouts pour la posture, l’effort, la chaleur, le bruit et la monotonie ; dans l’industrie, des totaux de 10 % à 20 % sont courants. Le plus courant est d’ajouter le pourcentage au temps normal, TS = TN × (1 + s) ; l’autre forme, TS = TN ÷ (1 − s), traite la majoration comme une fraction du poste et donne un résultat supérieur de 1,5 % avec 12 %. Utilisez la même forme dans toutes les études de l’usine.

Les erreurs les plus courantes sont de chronométrer une méthode encore instable, de juger l’allure sans formation et d’oublier les éléments occasionnels. Le jugement d’allure est une appréciation subjective : l’analyste doit donc être formé et l’étude doit être revue quand la méthode change. Le temps standard doit respecter les limites ergonomiques de rythme et de repos, avec une évaluation ergonomique du poste.

Utilisez la carte I-MR des relevés : les limites sont à 3 écarts-types de la moyenne, l’écart-type étant estimé par l’étendue mobile moyenne (MR̄ ÷ 1,128). Un relevé hors limites ne satisfait pas le test 1 et signale une cause spéciale (interruption, pièce manquante, erreur de lecture). Si la cause est connue et ne fait pas partie du travail, choisissez de l’exclure ; le calcul refait alors la moyenne et le temps standard sans lui.