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Fügen Sie die Messungen mehrerer Teile durch mehrere Prüfer ein, um zu erfahren, wie viel Streuung vom Messmittel und von den Personen stammt und ob das Messsystem zur Prozesslenkung taugt. Führen Sie die Studie vor einer Fähigkeitsuntersuchung, beim PPAP oder beim Wechsel des Messmittels durch: Mit 10 Teilen, 3 Prüfern und 2 oder 3 Wiederholungen erhalten Sie den %GRR (bis 10 % gut, über 30 % nicht akzeptabel), den ndc und was zu korrigieren ist, das Messmittel oder die Methode der Prüfer.
Werkzeug zur Vorauslegung und Abschätzung: Die Ergebnisse ersetzen weder Planung, Berechnung oder Gutachten einer fachkundigen Person noch die Prüfung nach den geltenden Normen.
Varianz jeder Quelle (VarKomp)
Bewertung des Messsystems
Zweifaktorielle ANOVA-Tabelle mit Wechselwirkung
Zweifaktorielle ANOVA-Tabelle ohne Wechselwirkung
Legende: VarKomp = Varianz jeder Quelle; % Beitrag = Anteil an der Gesamtvarianz (Summe 100 %). StdAbw = Standardabweichung; Studienvar = 6 × StdAbw (die „Breite“ jeder Quelle); %SV = Studienvar ÷ Gesamtstreuung; %Toleranz = Studienvar ÷ Toleranz. Wiederholbarkeit = Fehler des Messmittels; Vergleichbarkeit = Unterschied zwischen den Prüfern; GRR = beide zusammen. In der ANOVA zeigt P unter 0,05 eine echte Wirkung der Quelle an.
% Beitrag, % Studienvar und % Toleranz jeder Quelle (und % Prozess, mit der historischen σ).
So lesen Sie es: Balken gruppiert nach Quelle: GRR (Messsystem), Wiederholbarkeit (Messmittel), Vergleichbarkeit (Prüfer) und Teil zu Teil. Jede Farbe ist eine Darstellungsart des Prozentsatzes. Gut ist ein hoher Balken „Teil zu Teil“ und niedrige GRR-Balken: bis 10 % akzeptabel, 10 % bis 30 % je nach Anwendung, über 30 % taugt das Messmittel nicht.
Spannweite der Wiederholungen jedes Prüfers an jedem Teil. Punkte über der OEG sind Messwerte, die sich nicht wiederholen ließen.
So lesen Sie es: Ein Block je Prüfer; jeder Punkt ist die Differenz zwischen größtem und kleinstem Messwert dieses Prüfers an einem Teil. Mittellinie = mittlere Spannweite; OEG = Grenze. Gut: alle Punkte unter der OEG und ähnliche Blöcke. Punkt über der OEG = Messwert, der sich nicht wiederholen ließ (Teil falsch eingelegt, Notierfehler); ein Prüfer mit höheren Punkten hat eine andere Technik.
Mittelwert jedes Prüfers an jedem Teil. Hier sollten die meisten Punkte außerhalb der Grenzen liegen: Das Messmittel unterscheidet die Teile.
So lesen Sie es: Ein Block je Prüfer; jeder Punkt ist der Mittelwert der Messwerte eines Teils. Die Grenzen stammen nur aus dem Messfehler. Anders als bei einer gewöhnlichen Regelkarte ist es hier gut, wenn die meisten Punkte außerhalb der Grenzen liegen: Das zeigt, dass das Messmittel den Unterschied zwischen den Teilen erkennt. Die drei Blöcke sollten dasselbe Muster haben.
Alle Messwerte jedes Teils (Punkte) und der Mittelwert des Teils (Linie).
So lesen Sie es: horizontale Achse = Teile; Punkte = alle Messwerte dieses Teils; Linie = Mittelwert des Teils. Die Linie sollte deutlich auf und ab gehen (unterschiedliche Teile), und die Punkte jedes Teils sollten eng beieinander liegen. Ein Teil mit verstreuten Punkten deutet auf Schwierigkeiten beim Messen hin (Form, Grat, Lage).
Box vom 1. bis 3. Quartil, Median, Whisker und Ausreißer (×) je Prüfer; die Linie verbindet die Mittelwerte.
So lesen Sie es: Eine Box je Prüfer: Die Box enthält die mittlere Hälfte der Messwerte, der Strich ist der Median, und die Whisker reichen bis zu den Extremwerten; × markiert Ausreißer; die Linie verbindet die Mittelwerte. Boxen auf gleicher Höhe = die Prüfer messen gleich. Eine verschobene Box = dieser Prüfer misst systematisch zu hoch oder zu niedrig; schulen Sie die Methode oder standardisieren Sie die Vorrichtung.
Mittelwert jedes Prüfers an jedem Teil. Parallele, nahe Linien zeigen gute Vergleichbarkeit; sich kreuzende Linien zeigen Wechselwirkung.
So lesen Sie es: horizontale Achse = Teile; eine Linie je Prüfer mit seinem Mittelwert an jedem Teil. Überlagerte Linien = gleichwertige Prüfer. Parallele, aber getrennte Linien = ein Prüfer misst immer verschoben (Vergleichbarkeit). Sich kreuzende Linien = der Unterschied zwischen den Prüfern ändert sich von Teil zu Teil (Wechselwirkung), meist wegen der Methode oder schwieriger Teile.
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Der Berechnungsbericht fasst Eingaben, Ergebnisse, Gleichungen, Annahmen und Quellen dieser Seite zusammen, mit Feldern für Projekt, Bearbeiter und Revision. Der Gesamtbericht enthält zusätzlich die Diagramme und Interpretationen in Farbe. Wählen Sie im Druckdialog „Als PDF speichern“.
Die R&R-Studie (Wiederholbarkeit und Vergleichbarkeit) misst, wie viel der Streuung der Messwerte vom Messsystem selbst stammt: vom Messmittel (Wiederholbarkeit, EV) und von den Personen (Vergleichbarkeit, AV). Führen Sie sie durch, bevor ein Messmittel zur Lenkung oder Annahme eines Merkmals eingesetzt wird, nach Kauf oder Reparatur des Messmittels und wenn der Kunde es verlangt, etwa beim PPAP in der Automobilindustrie. Der Rechner folgt dem MSA-Handbuch der AIAG, per ANOVA oder per Mittelwert-Spannweiten-Methode.
Wählen Sie 10 Teile, die die gesamte Prozessstreuung abdecken, 3 Prüfer, die das Messmittel täglich nutzen, und 2 oder 3 Wiederholungen, insgesamt 60 bis 90 Messungen. Messen Sie in zufälliger Reihenfolge, ohne dass der Prüfer die vorherigen Messwerte sieht, und fügen Sie eine Messung je Zeile ein: Teil; Prüfer; Wiederholung; Messwert. Die Spezifikationsgrenzen (UGW und OGW) stammen aus der Zeichnung oder der Kundenspezifikation.
Nach dem MSA-Handbuch ist das System bis 10 % akzeptabel; von 10 % bis 30 % kann es je nach Bedeutung des Merkmals und Kosten der Verbesserung akzeptiert werden; über 30 % ist es nicht akzeptabel. Im Standardbeispiel aus dem MSA-Handbuch ergibt die ANOVA 27,9 % der Gesamtstreuung: bedingt akzeptabel. Dieselbe Studie nach der Mittelwert-Spannweiten-Methode ergibt 26,7 %.
Der %GRR der Studienstreuung vergleicht den Messfehler mit der Streuung der Teile in der Studie und zeigt, ob das Messmittel zur Prozesslenkung taugt. Der %Toleranz vergleicht 6 Standardabweichungen des Fehlers mit dem Bereich OGW − UGW und zeigt, ob es zur Annahme oder Rückweisung von Teilen taugt; bei nur einer Grenze vergleicht er 3 Standardabweichungen mit dem Abstand zwischen Grenze und Mittelwert. Der %Prozess verwendet die historische σ des Prozesses, nützlich, wenn die Teile der Studie nicht die gesamte Streuung abdecken. Im Beispiel verbraucht der Fehler bei einer Toleranz von 8 22,7 % der Toleranz.
Die Anzahl unterscheidbarer Kategorien (ndc = 1,41 × PV ÷ GRR, abgeschnitten) zeigt, in wie viele Klassen das System die Teile innerhalb der Prozessstreuung trennt. Das MSA-Handbuch verlangt mindestens 5. Im Beispiel ist der ndc 4: Das Messmittel unterscheidet kleine Prozessänderungen noch nicht, obwohl der %GRR unter 30 % liegt.
Die R-Karte zeigt die Spannweite der Wiederholungen jedes Prüfers an jedem Teil: Ein Punkt über der OEG ist ein Messwert, der sich nicht wiederholen ließ (im Beispiel Prüfer B an Teil 4). In der Xquer-Karte stammen die Grenzen nur aus dem Messfehler, daher ist es gut, wenn die meisten Mittelwerte außerhalb liegen: im Beispiel 22 von 30 (73 %). Messwert nach Teil zeigt alle Messwerte und den Mittelwert jedes Teils; Messwert nach Prüfer (Boxplots) zeigt die Verschiebung zwischen den Prüfern; die Wechselwirkung zeigt, ob sich die Linien der Prüfer kreuzen.
Die ANOVA nutzt alle Daten, testet die Wechselwirkung Prüfer × Teil und wird vom MSA-Handbuch bevorzugt; ist die Wechselwirkung nicht signifikant (im Beispiel p = 0,974), wird sie dem Fehler zugeschlagen, und die Seite zeigt beide Tabellen, mit und ohne Wechselwirkung. Xquer/R liefert ähnliche Werte (26,7 % gegenüber 27,9 %). Überwiegt die Wiederholbarkeit (EV), prüfen Sie Messmittel, Aufnahme und Messpunkt; überwiegt die Vergleichbarkeit (AV), wie im Beispiel, standardisieren Sie die Methode und schulen Sie die Prüfer.
Wichtiger Hinweis: Die Werkzeuge von Indus Metrics liefern Abschätzungen und Vorauslegungen auf Grundlage der eingegebenen Daten und veröffentlichter ingenieurtechnischer Methoden. Sie ersetzen weder Planung, Berechnungsnachweis oder Gutachten einer fachkundigen Person noch die Prüfung nach den geltenden technischen Normen und Vorschriften. Die Eigenschaften von Werkstoffen und Brennstoffen schwanken: Prüfen Sie sie vor einer Entscheidung beim Hersteller oder durch Analysen Ihres Prozesses. Mit der Nutzung der Website akzeptieren Sie die Nutzungsbedingungen und Anbieterhinweise.
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