Taktzeit und Linienabgleich

Er berechnet die Taktzeit, also den Rhythmus, in dem ein Teil die Linie verlassen muss, um den Bedarf zu decken, und vergleicht sie im Yamazumi-Diagramm mit der Arbeitszeit jeder Station. Er zeigt die Engpassstation, wie viele Teile die Linie tatsächlich liefert, die Mindestzahl an Mitarbeitern und was die ungleiche Auslastung pro Jahr kostet. Nutzen Sie ihn, um eine neue Linie auszulegen, auf eine Bedarfsänderung zu reagieren oder einen Kaizen zum Neuabgleich vorzubereiten.

Teilen Sie die verfügbare Zeit durch den Bedarf desselben Zeitraums. Im Beispiel ergeben zwei Schichten zu 8 h mit 45 min Pausen und 10 min sonstigen Unterbrechungen 51.000 s pro Tag; für 900 Teile beträgt der Takt 56,7 s je Teil. Mit 5 % Planungspuffer für Kurzstillstände und Verluste liegt der geplante Zyklus bei 53,8 s, und auf ihn müssen die Stationen abgestimmt werden.

Der Bedarf ist das, was der Kunde je Produktionstag verlangt (Aufträge oder Absatzprognose ÷ Produktionstage), nicht die aktuelle Kapazität der Linie; gibt es bekannten Ausschuss, erhöhen Sie die Menge im gleichen Verhältnis. Die Zeit jeder Station stammt aus einer Zeitaufnahme: Mittelwert mehrerer Zyklen eines eingearbeiteten Mitarbeiters, einschließlich Wegen und Teilegreifen, aber ohne Wartezeit auf die vorherige Station. Die Stundenkosten des Mitarbeiters enthalten Sozialabgaben und sonstige Arbeitgeberkosten; Personalabteilung oder Controlling kennen den Wert.

Im Beispiel braucht Station 4 61 s, 108 % des Takts von 56,7 s. Da die Linie im Rhythmus der langsamsten Station läuft, liefert sie 836 Teile pro Tag, und es fehlen 64, was etwa 1,1 Überstunden pro Tag erfordern würde. Gleichzeitig liegt Station 7 bei jedem Teil 33 s unter dem geplanten Zyklus: Mindestens 7,2 s von Station 4 wegzunehmen und Aufgaben an Station 7 zu verlagern, löst den Engpass ohne Neueinstellung.

Der Takt ist der vom Kunden geforderte Rhythmus; die Zykluszeit ist der tatsächliche Rhythmus der Linie, bestimmt durch die langsamste Station. Die Linie deckt den Bedarf nur, wenn die Zykluszeit kleiner als der Takt ist, besser noch unter dem geplanten Zyklus, der den Puffer bereits abzieht. Die Durchlaufzeit ist etwas anderes: die Gesamtzeit, die ein Teil vom Anfang bis zum Ende des Prozesses braucht, einschließlich Warteschlangen.

Addieren Sie die Arbeitszeit aller Stationen, teilen Sie durch den geplanten Zyklus und runden Sie auf: im Beispiel 311 s ÷ 53,8 s = 5,78, also 6 Mitarbeiter je Schicht statt heute 7. Der Abtaktungswirkungsgrad ist die Zeitsumme geteilt durch Stationen × Zeit der langsamsten Station: 311 ÷ (7 × 61) = 72,8 %. Der überzählige Mitarbeiter je Schicht kostet im Beispiel etwa 97.000 € pro Jahr.

Geben Sie unter „Aufgaben mit Vorrangbeziehungen“ jede Aufgabe mit Code, Zeit und den Aufgaben ein, die vorher erledigt sein müssen. Der Rechner verwendet die Regel des Positionsgewichts (RPW) oder die Regel „längste Zeit zuerst“: Er eröffnet eine Station, setzt die freigegebenen Aufgaben ein, die noch in den geplanten Zyklus passen, und geht zur nächsten über. Im Beispiel landen die 16 Aufgaben (269 s) auf 6 Stationen bei einem Zyklus von 53,8 s, dem theoretischen Minimum, mit einem Wirkungsgrad von 83,3 %. Das ist eine gute Verteilung, nicht unbedingt die optimale: Passen Sie sie nach Werkzeugen, Ergonomie und Platz an.

Das theoretische Minimum setzt voraus, dass sich die Aufgaben beliebig verteilen lassen; in der Praxis können Montagereihenfolge, feste Vorrichtungen und unteilbare Aufgaben eine Station mehr erfordern. Die Einsparung entsteht nur, wenn die frei werdenden Mitarbeiter anders eingesetzt oder nicht ersetzt werden. Verteilen Sie mit dem Yamazumi die Aufgaben neu, beseitigen Sie Wege und Wartezeiten am Engpass und wiederholen Sie die Zeitaufnahme nach der Änderung; im Beispiel amortisiert sich eine Investition von 12.000 € in den Neuabgleich in weniger als zwei Monaten.

Der Abtaktungsverlust ist 1 − Abtaktungswirkungsgrad: der Teil der bezahlten Zeit an den Stationen, der zu Wartezeit hinter der langsamsten Station wird (27,2 % im Beispiel). Der Glättungsindex √Σ(Höchstzeit − Stationszeit)² fasst die Unterschiede zwischen den Stationen zusammen: Null bedeutet, dass alle gleich ausgelastet sind. Das Diagramm Stationen × Bedarf zeigt, wie viele Mitarbeiter die Linie braucht, wenn der Bedarf steigt oder sinkt.