Lager- und Rampendimensionierung

Er wandelt den Bestand in Paletten in die Größe des Lagers um: benötigte Palettenstellplätze, Regalebenen, Regalfelder, Gassen, Lagerfläche, Nebenflächen und Gesamtfläche, und er berechnet, wie viele Laderampen Warteschlangen in der Spitze vermeiden. Er vergleicht die Gänge für Gegengewichtsstapler, Schubmaststapler und Dreiseitenstapler und zeichnet den Grundriss eines Moduls. Er eignet sich für die Planung einer neuen Halle, einer Erweiterung oder die Prüfung eines Projekts.

In der Bestandsspitze sind es 2000 Paletten; bei 85 % Zielauslastung braucht das Lager 2353 Stellplätze. Mit Schubmaststapler (Gang 2,8 m) erlaubt die 10-m-Halle 5 Ebenen, und es ergeben sich 157 Regalfelder zu 3 Europaletten in 6 Gassen von rund 39 m. Der Block von 32,2 × 47,3 m belegt 1523 m²; mit 30 % Nebenflächen beträgt die Gesamtfläche 1980 m², 0,84 m² je Stellplatz.

Weil ein volles Lager blockiert: Es bleibt kein Platz zum Einlagern, Kommissionieren und Umlagern, und die Einlagerzeit explodiert. Bei chaotischer Lagerung sind 85 bis 90 % die praktische Grenze. Im Beispiel fügen 85 % 353 Reserveplätze zu den 2000 Paletten hinzu.

Ein schmalerer Gang lagert denselben Bestand auf weniger Fläche, aber das Gerät ist teurer und erfordert einen ebenen Boden und geschultes Personal. Im Beispiel braucht der Gegengewichtsstapler (3,5 m und nur 4 Ebenen, da er 6 m erreicht) 2988 m², der Schubmaststapler 1980 m², der Dreiseitenstapler (1,8 m) 1611 m². Vergleichen Sie die Flächendifferenz mal Kosten je m² mit dem Unterschied bei Preis und Wartung der Geräte.

Fügen Sie die Liste mit Artikelnummer, mittlerem und maximalem Bestand jeder SKU in Paletten ein. Bei fester Lagerplatzvergabe reserviert jede SKU ihr Maximum (Summe der Maxima). Bei chaotischer Lagerung im WMS genügt, da die Spitzen nicht zusammenfallen, die Summe der Mittelwerte plus √Σ(Max − Mittel)²: in der Beispielliste 2197 Paletten statt 2810, 22 % weniger.

Der Rechner nimmt die Ankunft der Lkw in der Spitzenstunde (Tagesmittel × 1,5 im Beispiel) und die Standzeit jedes Lkw an der Rampe und wendet das Warteschlangenmodell M/M/c (Erlang C) an, um die kleinste Anzahl Rampen mit einer mittleren Wartezeit von höchstens 15 min zu finden. Im Beispiel ergeben 15 eingehende und 20 ausgehende Lkw pro Tag in 9 h bei 60 min je Lkw 4 Rampen für den Wareneingang und 5 für den Versand.

Die Anordnung besteht aus parallelen Blöcken mit gleich langen Gassen, ohne Stützen, innenliegende Rampen, Bühnen oder Fluchtwege: ein guter Ausgangspunkt, nicht das Optimum. Gangbreiten und Hubhöhen sind typische Werte und müssen vom Gerätehersteller kommen. Das Regal erfordert eine Planung nach EN 15512 und EN 15620, und die Halle muss die geltenden Brandschutzvorschriften für Industriebauten erfüllen.