Travail standardisé combiné

C’est le tableau qui montre, pour chaque opérateur, le temps manuel de chaque élément, le temps pendant lequel chaque machine travaille seule et les déplacements, tracés face à la ligne du takt. Il vient du Toyota Production System et sert à décider combien de machines un opérateur conduit et dans quel ordre.

Le cycle est la plus grande de deux valeurs : la somme du manuel et des déplacements de l’opérateur et, pour chaque machine, le manuel plus l’automatique de cette machine. Si la machine n’a pas terminé quand l’opérateur revient, celui-ci attend. Dans l’exemple, l’opérateur 1 cumule 35 s de travail, mais le tour met 9 + 38 = 47 s : le cycle est de 47 s, avec 12 s d’attente.

Avec 500 pièces en 450 min par poste, le takt est de 54 s. Le contenu de travail (manuel plus déplacement) est de 75 s, il faut donc au moins 2 opérateurs. La répartition automatique donne à l’opérateur 1 les éléments 1 à 4 (cycle de 47 s) et à l’opérateur 2 les éléments 5 à 9 (45 s, avec 5 s d’attente à la machine à laver). Les deux respectent le takt.

Chronométrez chaque élément au poste plusieurs fois et retenez le plus petit temps répétable (comme dans le travail standardisé de Toyota) ou le temps standard issu du chronométrage. Le temps automatique vient du pupitre de la machine (cycle après le démarrage). Le déplacement peut être mesuré ou estimé à environ 1 s par mètre à pas normal.

L’attente indique que la machine est plus lente que le travail de l’opérateur. Options : lui confier un autre élément pendant l’attente, réduire le temps automatique (avances, trajectoires) ou changer l’ordre pour qu’il arrive plus tard à la machine. De grandes attentes chez tous les opérateurs indiquent que le travail peut être regroupé sur moins de personnes.

Elle conserve l’ordre des éléments et cherche la répartition en blocs consécutifs ayant le plus petit cycle maximal, ce qui est optimal avec cette règle. En pratique, l’implantation, la sécurité, la qualification et le chemin de retour modifient ce qui est faisable ; prenez le résultat comme un bon point de départ et confirmez-le au poste.

On suppose des temps fixes (sans variation), une pièce par cycle, le déplacement de la dernière ligne de chaque opérateur comme retour au début et chaque machine utilisée par un seul opérateur. La fatigue et les majorations ne sont pas incluses : ajoutez-les au temps manuel si vous le souhaitez. Pour l’ergonomie des tâches répétitives, appliquez l’évaluation des risques du poste.

Oui. Le bouton « Télécharger le tableau au format TPS » génère un classeur avec, pour chaque opérateur, les éléments dans l’ordre, le temps manuel, l’automatique et le déplacement, le début et la fin de chacun dans le cycle, l’attente machine et le total face au takt. C’est le contenu du tableau de travail standardisé combiné du Toyota Production System.