Startseite / Qualitätswerkzeuge
Die 7 grundlegenden Qualitätswerkzeuge sind eine Sammlung einfacher Diagramme und Formulare, zusammengestellt von Kaoru Ishikawa und ab den 1960er-Jahren von der JUSE, der Union japanischer Wissenschaftler und Ingenieure, in den Qualitätszirkeln japanischer Fabriken verbreitet. Die Idee war, dass jede Person in der Fertigung ohne Statistikausbildung Daten erfassen, das Problem erkennen und die Lösung verfolgen kann.
Jedes Werkzeug beantwortet eine Frage: wo und wie oft etwas auftritt, welche wenigen Probleme am schwersten wiegen, welche Ursachen möglich sind, wie sich die Werte verteilen, ob zwei Größen zusammenhängen, ob der Prozess stabil ist und ob sich Gruppen unterschiedlich verhalten. Unten hat jedes Werkzeug seine eigene Seite, um Daten einzufügen und das fertige Diagramm herunterzuladen.
Wofür: Schnell und einheitlich erfassen, wie oft jeder Fehler oder jedes Ereignis auftritt, bereits für die Analyse sortiert.
Wann: Zu Beginn jeder Untersuchung, wenn es noch keine Daten gibt oder sie über Notizen verstreut sind.
Der Prüfer macht zwei Wochen lang für jede Ausschussteil einen Strich je Fehlerart (Grat, Blase, Kratzer) und je Schicht.
Wofür: Probleme vom größten zum kleinsten ordnen und die wenigen Positionen zeigen, die den Großteil der Verluste erklären.
Wann: Um zu entscheiden, wo man zuerst ansetzt, wenn es viele Arten von Fehlern, Stillständen oder Reklamationen gibt.
Von den 12 Stillstandsursachen der Abfüllmaschine machen drei (Rollenwechsel, fehlende Verschlüsse und Staus) 78 % der Stillstandszeit aus.
Wofür: Die möglichen Ursachen eines Problems nach Kategorien ordnen (Maschine, Methode, Material, Mensch, Messung, Mitwelt).
Wann: Nachdem das Problem mit dem Pareto ausgewählt wurde, in einer Besprechung mit Prozesskennern, bevor Lösungen ausprobiert werden.
Das Team listet 25 mögliche Ursachen für die Dickenabweichung des Blechs auf und wählt per Abstimmung die 4 wahrscheinlichsten aus, um sie mit Daten zu prüfen.
Wofür: Zeigen, wie sich die Werte einer Messgröße verteilen: wo die Mitte liegt, wie stark sie streuen und welche Form sie haben.
Wann: Um die Streuung mit der Spezifikation zu vergleichen und gemischte Maschinen, abgeschnittene Daten oder auffällige Werte zu erkennen.
Das Histogramm des Durchmessers von 200 Wellen zeigt zwei Gipfel: Die beiden Maschinen, die das Teil fertigen, sind unterschiedlich eingestellt.
Wofür: Sehen, ob zwei Variablen zusammenhängen und wie stark, indem man einen Punkt je Wertepaar einträgt.
Wann: Um eine im Ishikawa gefundene Ursache mit Daten zu bestätigen oder die Einstellung zu finden, die ein Merkmal steuert.
Vorschub des Werkzeugs auf der X-Achse und Rauheit auf der Y-Achse: Die Punktwolke steigt mit r = 0,85, und die verschlissene Wendeschneidplatte liegt über der neuen.
Wofür: Den Prozess über die Zeit mit Grenzen verfolgen, die aus seiner eigenen Streuung berechnet werden, und zufällige von besonderen Ursachen trennen.
Wann: Um zu wissen, ob der Prozess stabil ist, nur auf echte Signale zu reagieren und den Gewinn nach der Verbesserung zu halten.
Die X̄-R-Karte des Füllgewichts zeigt jeden Montagmorgen nach der Reinigung des Dosierers einen Punkt über der Eingriffsgrenze.
Wofür: Daten nach Herkunft trennen (Maschine, Schicht, Lieferant, Bediener, Los), um herauszufinden, wo das Problem wirklich liegt.
Wann: Immer wenn Daten aus verschiedenen Quellen stammen; sie lässt sich auf jedes andere Werkzeug anwenden, etwa ein Pareto je Schicht oder ein Histogramm je Maschine.
Das Gesamt-Pareto der Fehler wirkt ausgeglichen, aber nach Schichten getrennt zeigt es, dass 70 % der Blasen aus der Nachtschicht stammen.
Verwenden Sie sie in: Pareto-Diagramm, Histogramm, Streudiagramm
Die Werkzeuge bringen in Abfolge mehr als einzeln. Im Plan des PDCA (Define, Measure und Analyze im DMAIC) liefert die Fehlersammelliste die Daten, das Pareto wählt das Problem, das Ishikawa sammelt die Ursachen, und Histogramm, Streudiagramm und Schichtung zeigen, welche Ursachen die Daten bestätigen. Im Do und Check (Improve) vergleichen Verlaufsplot und Histogramm vorher und nachher. Im Act (Control) hält die Regelkarte den Gewinn und warnt, wenn sich etwas ändert.
Vergleicht mehrere Gruppen nebeneinander (Median, Quartile und Ausreißer) auf kleinem Raum; nützlich für Maschinen, Schichten oder Lieferanten.
Die Werte in zeitlicher Reihenfolge mit dem Median; zeigt, ob die Verbesserung den Prozess verschoben hat, noch bevor genug Daten für eine Regelkarte vorliegen.
Zeigt, wie ein Anfangswert Position für Position zum Endwert wird: OEE-Verluste, vom Preis zum Gewinn oder vom Plan zum Ist.
Fehlersammelliste, Pareto-Diagramm, Ishikawa-Diagramm (Ursache-Wirkungs-Diagramm), Histogramm, Streudiagramm, Regelkarte und Schichtung. Manche Listen ersetzen die Schichtung durch das Flussdiagramm oder den Verlaufsplot; die Idee des Ganzen bleibt dieselbe.
Die Zusammenstellung stammt von Kaoru Ishikawa und wurde ab den 1960er-Jahren von der JUSE in den japanischen Qualitätszirkeln verbreitet. Mehrere Werkzeuge sind älter (etwa das Pareto-Diagramm und die Shewhart-Regelkarte); das Verdienst lag darin, sie in einfacher Sprache für alle im Werk zusammenzuführen.
Eine übliche Abfolge ist: Fehlersammelliste zum Erfassen, Pareto zur Auswahl des Problems, Ishikawa zum Sammeln der Ursachen, Schichtung, Histogramm und Streudiagramm zu ihrer Bestätigung und Regelkarte zum Halten des Ergebnisses. Man muss nicht bei jedem Problem alle einsetzen.
Nein. Die 7 Werkzeuge wurden für Menschen ohne Statistikausbildung entwickelt: zählen, sortieren, zeichnen und das Diagramm ansehen. Wenn die Entscheidung mehr Strenge verlangt, sind die Seiten mit vollständiger Analyse (Prozessfähigkeit, ANOVA, Regression, Hypothesentests) von jedem Werkzeug aus verlinkt.
Die ISO 9001 verlangt Analyse und Bewertung von Daten sowie ursachenbasierte Korrekturmaßnahmen, und diese Werkzeuge sind der häufigste Weg, das zu erfüllen. In Six Sigma erscheinen sie vor allem in den Phasen Measure, Analyze und Control des DMAIC.
Wichtiger Hinweis: Die Werkzeuge von Indus Metrics liefern Abschätzungen und Vorauslegungen auf Grundlage der eingegebenen Daten und veröffentlichter ingenieurtechnischer Methoden. Sie ersetzen weder Planung, Berechnungsnachweis oder Gutachten einer fachkundigen Person noch die Prüfung nach den geltenden technischen Normen und Vorschriften. Die Eigenschaften von Werkstoffen und Brennstoffen schwanken: Prüfen Sie sie vor einer Entscheidung beim Hersteller oder durch Analysen Ihres Prozesses. Mit der Nutzung der Website akzeptieren Sie die Nutzungsbedingungen und Anbieterhinweise.
© 2026 Indus Metrics. Einen Fehler gefunden? Schreiben Sie an contact@indusmetrics.com.